Как обработать стекло

Самодельный шлифовальный станок по стеклу для витражного дела

Как это ни странно, но существует несколько типов, техник витражей – стеклянных, настоящих. Подобия из цветной липкой пленки и красок, во внимание не принимаем – они дискредитируют саму идею. И вот при выполнении витража в любой из техник, так или иначе, придется довольно точно подгонять краешки цветных стекол. Кажется, особенно актуально это в витражной технике «Тиффани».
Был такой французский товарищ, стрекоз очень любил. И придумал он упрощенный, «наколенный» способ изготовления витражей. Общий смысл его таков – края стекол после точной подгонки, оклеиваются полосочкой липкой медной ленты, складываются и спаиваются. Так вот, от точности подгонки, будет непосредственно зависеть толщина швов и внешний вид витража. Более того, на неровный край стекла приклеивать медную ленту, просто очень трудно.
Итак, приступим.
1. Анализ аналогов, постановка задачи, эскизный проект.
2. Сборка. Механическая часть.
3. Электрическая часть, общая доводка.
Анализ аналогов, постановка задачи, эскизный проект.
Возражай естеству по-разному, раздражай ретивое,
но
не указывай мне, алмазному, на своё золотое дно.
М. К. Щербаков «Красные ворота»
То есть, без шлифовки края стекол-фрагментов, с декоративными стекляшками, ну никак не обойтись. Здесь, как и при всякой обработке стекла используется алмазный инструмент. При работе, всенепременно следует его непрерывно омывать водой – и охлаждение (повышение ресурса), и смыв стеклянной пыли (лучше работает инструмент, нет пылеобразования «Он подсыпал вам в смазку алмазную пыль! Придется смазку менять»). Практика показала, что для обработки плавных изгибов стекла, сплошь и рядом встречающихся в витражах, удобнее, инструмент с вертикальным рабочим валом, шпинделем. Диаметр алмазного инструмента, для относительно небольших витражей, около дюйма (2,54 см.). Примем это за точку отправления и взглянем, что нам, в этом смысле, предлагает промышленность.
Ну, что сказать. В основном, по каким-то причинам, у витражных дел мастеров, в ходу немецкая машинка, марки «Кристалл». Полюбопытствуем.

Заглянем внутрь.

Тоже ничего особенно выдающегося – стол-решеточка, под ним мелкое корытце, на валу двигателя некое подобие лопастей и стаканчик без дна, все это выплюхивает воду направленно, вверх, на рабочий инструмент. Где то видел фото и моторчика – безкорпусный, как в бытовом миксере или электрической мясорубке. Скорее всего, еще и коллекторный. За алмазной «битой», ставится кусочек губки, она смачивает инструмент, как фитиль.
Итак, устройство явно «хоббийного» класса, не предназначенное для длительной и/или интенсивной эксплуатации. Корытце очень мелкое, объем воды в нем небольшой, предположу, что стеклянный шлам в нем оседает слабо. Импровизированный насос, не дает возможности регулировать подачу воды, ни ее расход, ни место омывания. Отсутствие штатного «местного» освещения. Расположение электромотора под корытцем с водой, представляется не самым надежным.
К достоинствам, следует отнести компактность, удобство обслуживания, хороший обзор места работы. Можно приобрести дополнительные аксессуары, несколько повышающие удобство работы.

Аналог из Поднебесной, на всеми любимом и родном АлиЭкспресс. Вполовину дешевле, значительно меньше рабочий стол, принцип такой же.
Не повредит бросить взгляд на творчество коллег-самоделкиных.
Вариант 1.


Вариант 2.


Вариант 3.
Что сказать? В целом – повторение промышленной конструкции из своих материалов, доступными средствами. Все та же губка-фитиль и корыто в два сантиметра глубиной. Коллеги, кстати сказать, придумали довольно остроумный способ несколько обезопасить себя от протекания воды через сальник, в конструкциях такого рода.
Штатная конструкция дополняется диском, плотно сидящим на валу двигателя, на рисунке это «резиновый диск». При вероятном протекании воды через сальник, она стекает на этот диск и разбрызгивается центробежной силой. «Кольцевой отражатель» не позволяет каплям разлетаться по всему корпусу. Однако, практической реализации не видел.
И пришла к девочке добрая фея, и спросила фея ту девочку, —
«Чего бы тебе хотелось больше всего на свете?». И сказала девочка, —
«Больше всего на свете, мне хочется, чтобы у меня был день рожденья каждый день!».
«Да, будет так!», – сказала добрая фея и исчезла. И был у девочки день рожденья каждый
день, и умерла девочка через два месяца.
Так выпьем же, за грамотно поставленное техническое задание!
Инженерный тост.
Вводные данные.
Примем:
– металлический корпус или рама — и для массивности, понижения вибрации полезно, и вариантов особенных, собственно говоря, больше и нет;
— глубокое корыто-поддон – есть шанс, что стеклянный шлам при этом, будет оседать в одном месте, а не болтаться во всем объеме воды, опять же масса побольше и это хорошо;
— подача воды отдельным насосом – можно будет регулировать;
— никакой электрики под корытом с водой – мотор придется разместить наверху и заглядывать под него, как сорока в мослак, однако, пусть так, спокойнее будет;
— местный свет, это всенепременно;
— обороты – около 3000, пробовал в половину меньше, стекло конечно грызет, но очень уж вяло;
— мощность мотора – от 100 Вт, но без фанатизма, все-таки габариты и лишний расход электричества, понятно, асинхронный;
Порылся в закромах, насобирал подходящих железок. Корыто решено было спаять из оцинкованной кровельной стали, а с подачей воды определиться по месту, простейший вариант – аквариумная погружная мини-помпа, включающаяся одновременно с двигателем. А вот с последним вышла загвоздка – найти оборотистый электромотор подходящей мощности и габаритов не удалось. Пришлось препарировать старую стиральную машинку-полуавтомат и применить мотор от нее. Все бы хорошо, но двигатель двухскоростной и при скромной мощности имеет огромные размеры, пришлось с этим смириться.
ДАСМ-2, 120/60 Вт, 2900/425 об/мин, вес – 12.8 кг.
Решено было не ограничивать себя в выборе рабочего инструмента – штатные алмазные «биты», предлагающиеся к использованию в фабричных станках, несмотря на высокую стоимость, имеют весьма низкий ресурс и скудный ассортимент. Кроме того, существует инструмент, существенно расширяющий возможности станка.
Например, такие вот колесики, с С-образной рабочей поверхностью, позволяют аккуратнейшим образом снимать фаски у стекол.
На первое время задействовал «промышленный» алмазный инструмент, приобретенный по случаю. Кроме прочего, его алмазный слой выполнен на металлической связке, что обещает длительную работу. В целом, для возможности пользоваться практически любым алмазным инструментом подходящего размера, решено было закрепить на валу сверлильный патрон.
Мотор был разобран, отмыт-отчищен бензином, ротор с «беличьей клеткой» отдан токарю на доработку – вал был несколько укорочен, выполнена проточка, нарезана резьба для навинчивания маленького трех кулачкового сверлильного патрона. Максимальный диаметр стержня, который он может зажать – 10мм. Заодно, были заказаны и выточены два переходника под имеющиеся «биточки».
При сборке, пользуясь случаем, сменил подшипники.
Набросал в КАДе общую компоновку, правда, здесь, на эскизе, рама из прямоугольной трубы. Потом сменил ее на уголок, вышло несколько компактнее.
К слову, рассматривался и вариант с нижним, как у магазинных, расположением мотора.
Примерно вот так, с двумя разбрызгивающими шайбами и без сальника, но решил от него отказаться.
Сборка. Механическая часть.
Что было использовано.
Инструменты.
Набор слесарного инструмента, инструменты для нарезания резьбы, очень облегчил дело электроинструмент – дрель, отрезная машинка (УШМ), сверлильный станок. Сварочный аппарат с принадлежностями. Небольшая газовая горелка для пайки.
Материалы.
Использовался стандартный металлопрокат, резьбовые шпильки, метизы. Электромотор. Кое-какие железки из металлолома. Оцинкованная кровельная сталь. Припой и флюс для горелочной пайки. ЛКМ, кисти, ветошь.
Разметка, нарезка заготовок. УШМ, в больших тисках, тоненьким отрезным диском, наушники, защитные очки.
Сварка основной рамы, зачистка швов. Из обрезков сварил заготовки для кронштейна двигателя.
Готовые кронштейны, у верхних площадок спилил часть нижних полок, чтобы не слишком ухудшать и без того не блестящий обзор на рабочем столе.
По размерам рамы, вырезал заготовку для рабочего стола. Из куска нержавеющей стали 1.5 мм толщиной. Разметил, накернил центры будущих отверстий. Теперь все это сверлить – охохонюшки!
Приварил кронштейны для мотора, насверлил отверстий, куда только смог дотянуться на сверлильном станке. Немного осталось по серединке, не беда, потом досверлю ручной дрелью.
Уже можно снять точные размеры для задвигаемого под рабочий стол корыта. Начертил развертку, вырезал, согнул. Спаял газовой горелкой. На двух сторонах пожадничал – решил сэкономить специальный припой и паять обычным ПОС, да с флюсом-пастой для оловянно-медного. С трудом добился герметичности – флюс все-таки надо подбирать под припой, чтобы они оба работали при близких температурах.
Повертел получившуюся конструкцию так и этак, и родилась концепция омывателя — некий самодельный насос, на высокой ножке, вставленный в отдельный выступ-карман на боку водяного бака и сообщающийся с ним. Подыскав удобное место и прикинув размеры и способ крепления, спаял небольшой насос из медных трубок и латунного хлама.
Для формовки жестяного «кармана», выточил из кусочка березы болваночку (стрелочка на фото).

Впаял его в нужном месте бака, из кусочка такой же «оцинковки» сделал и впаял дно «кармана» Припой оловянно-медный с родным флюсом в виде пасты. Для горелочной пайки, применяется при монтаже медного водопровода.
Проверил бак на герметичность, вымыл остатки кислотного флюса, высушил. Просверлил два отверстия в стенке бака, для «сообщения» бака с насосным «карманом». Зачистил шкуркой пятна окислов, обезжирил, покрасил в два слоя. Применил грунт-эмаль по ржавчине серого цвета – очень укрывистая и дает плотное прочное покрытие.
Раму станка пришлось дорабатывать – выпиливать проемы для «кармана» бака. Изловчился маленькой «болгаркой». Потом, понятно, напильником.
Приварил два кусочка стальной полосы – посадочное место электрической коробки. Лишнее обрезал, все зачистил.
Насос решил крепить за «ногу», для этого было придумано вот такое крепление.
Некий желоб, подходящего диаметра, в него укладывается трубчатая «нога» насоса, фиксируется в нужном положении винтовым хомутом из нержавеющей стали (оцинкованный нельзя – трубка медная).
Желоб сделал из части подходящей медной трубки, кронштейн для его установки из нержавеющей стали. В середине кронштейна пропил, для пропускания сквозь него хомута. Кронштейн к остальным железкам приваривается, медный желобок к нему припаивается. Горелкой.
Крепление насоса, расположено так, чтобы удерживать насос над открытым карманом бака. Заодно, приварил ушки для крепления светодиодной лампы подсветки рабочего стола с одной стороны и кронштейна удерживающего шланг подачи воды от насоса с другой.
Все. Железку тщательно зачистил УШМ, где было не достать – крупной шкуркой, обезжирил, покрасил. То же грунт-эмаль по ржавчине, но желтая и другого производителя, подешевле. Оказалась пожиже, более-менее ровного цвета без просвечивающих темных пятен, удалось добиться лишь на третьем слое.
После первого слоя, примеряя лампочку, придумал как удобнее организовать ее крепеж, пришлось краску зачищать и приваривать два кусочка шпильки М6. Чтобы одной рукой или ключом орудовать, а не двумя.
Все. Основная железка готова, беремся за паяльник.
Электрическая часть, общая доводка.
Что было использовано.
Инструмент.
Набор мелкого слесарного инструмента, инструмент для нарезания резьбы. Набор инструмента для электромонтажа, средней мощности паяльник с принадлежностями. Не обойтись без пробника или мультиметра. Пользовался вытяжными заклепками, термоклеем. Нечто для сверления отверстий, пригодился ювелирный лобзик. Фен строительный для работы с термотрубками.
Материалы.
Кроме радио- и установочных элементов, понадобился кусочек текстолита, оцинкованной стали. Метизы, нетонкий монтажный провод, термотрубки, нейлоновые стяжки, липкая изоляционная лента. Шланг силиконовый.
Напомню, применил двигатель ДАСМ-2, 120/60 Вт, 2900/425 об/мин. Двухскоростной, от старинной стиральной машины-полуавтомата.
Схема электрическая принципиальная станка. У мотора задействована только большая скорость. Применена возможность реверса направления вращения. Включение подсветки может быть в двух режимах – вместе с мотором или непрерывное, пока станок включен в сеть. Подача воды включена постоянно, пока работает большой мотор.
Переключатель задействованный для включения питания, однотипный с остальными – трехпозиционный. Среднее положение – «Выключение», переключение в любую сторону – «Включение».
Нашлись переключатели с двумя группами мощных переключающих контактов, на три положения. Нейтральное посередине и два – в одну и другую сторону подпружиненные (возвращаются обратно в среднее положение). Переключатели хороши на вид – посеребренные мощные контакты, карболитовый неплавящийся корпус, надежная конструкция.
После удаления двух пружин (одна отмечена на фото, вторая улетела), переключатели стало возможным применить в нашей конструкции. Схемы соединений всех трех выше.
Электрический «шкафчик» — распаечная коробка из магазина электротоваров. Пластик на боках, там, где как раз было удобно установить выключатели, довольно мягкий, еще и с преогромными дырками для кабелей. Пришлось «зашивать» пластинкой из текстолита.
Крепление вытяжными алюминиевыми заклепками. Их принцип действия, предполагает довольно прочный листовой материал, в мягких или не достаточно прочных, можно воспользоваться моей хитростью – перед «вытягиванием», изнутри на каждую заклепку одевается металлическая шайба, лучше «усиленная» или «кузовная». На мелкие заклепки диаметром 3.2 мм, хорошо налезают шайбы М3.
Мои тумблеры оказались без крепежа – к каждому, должен придаваться комплект – две гайки, две шайбы, стопорная шайба. Гайки отыскал, наружные шайбы пришлось выпиливать ювелирным лобзиком из оцинкованной стали.
Коробка закреплена на штатном месте, первые пассажиры на борту – один из трансформаторов для питания моторчика насоса.
Закреплен пусковой конденсатор мотора. Жестяной скобочкой, чтоб не бултыхался, а для надежности плюхнул под него акрилового герметика. Первоначально, конденсатор предполагалось установить по другому, но не помещались трансформаторы. Пришлось его перевернуть, а один из тумблеров перенести на другую стенку коробки.
Лепестки тумблеров зачищены и залужены, все, что можно припаять заранее «на столе», припаяно.
Часто приходится соединять несколько проводов в одной точке. Делается это легко и элегантно – концы проводов зачищаются от изоляции, лудятся, собираются в пучок, плотно обматываются тонкой луженной проволочкой. Наносится флюс, пучок тщательно пропаивается. Место пайки, понятно, изолируется. Лучше термотрубкой.
Для освещения рабочего места, была применена светодиодная лампа с отражателем. Разделанные концы проводов просто припаяны к Т-образным клеммам, место пайки и место разделки изолировано термотрубками и для пущей герметичности залито термоклеем. Крепится лампа на станке, жестяным хомутиком вокруг ее цилиндрической части.
Перед установкой двигателя доделывал некоторые мелочи, чтобы потом не ворочать станок с тяжелым мотором. Рассверлил маленькие «ориентировочные» отверстия на раме до необходимого диаметра (2,5 мм), нарезал в каждом резьбу М3, для крепления решетки «рабочего стола».
Мотор был снабжен специальными креплениями, нечто вроде двух пар «ушек», на которых и висел внутри стиральной машины. Здесь же, крепление выполнено за нижнюю крышку, шестью винтами М5. Пара «ушек» на этой крышке была спилена, чтобы не мешалась. Верхние оставил.

Шайба-стопор-гайка – все как у людей.
После сборки мотора, руки чесались попробовать его включить, опять же проверить монтаж в коробке. Выводы от мотора сделал «на живую нитку». Ничего, заработал как миленький. И туда и сюда, и со светом и без.
Все временное окультурил – приходи кума любоваться!
Теперь подача воды. Прицепил на место насос, залил ведро воды и стал подбирать напряжение на микродвигателе. Моторчик там — ДПМ-25–Н1-04 (27 Вольт, 2500 об/мин, 220 мА). В коробке установлено два трансформатора, вторичная обмотка каждого из них выдает по 10 вольт на холостом ходу. Обмотки были соединены последовательно, и подключены к выпрямителю, выполненному по мостовой схеме. Емкостью конденсатора можно было в небольших пределах подобрать желаемое напряжение на моторчике, так чтобы и фонтаном не било и не капало. Небольшой струйкой такой текло чтоб.
После подбора, выпрямитель спаян так, чтобы поместился в термотрубку.
Кронштейн для удерживания шланга подачи воды, сделан из полосочки нержавеющей стали, силиконовый шланг закреплен на нем капроновыми стяжками. Конструкция позволяет весьма точно направлять струю воды в нужное место. Губка удерживается в углу небольшого отбойника привинченного к рабочему столу и слегка прижата к вращающемуся инструменту. Ее функция, в отличии от фабричных аналогов, лишь в предотвращении разбрызгивании воды.
Отверстие в углу рабочего стола, позволяет задействовать кусок шланга диаметром 12 мм. Им можно спустить или добавить воды не разбирая конструкцию.
Обзор рабочего стола, паче чаяний, оказался вполне пристойным, мотор сверху не доставляет особых неудобств. Работать довольно удобно. Единственный минус конструкции — сложновато менять рабочий инструмент, для этого приходится сливать воду и вытаскивать емкость с водой, однако, смена инструмента – скорее всего, будет нечастой и с этим вполне можно смириться. Станок при работе стоит как влитой – большая масса, никакой вибрации. Шумит тоже весьма умеренно, работать весьма комфортно. Мощности хватает, мотор не греется даже при длительной работе.
Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. .

Стекло – материал очень хрупкий, но из него можно сделать много всего полезного и красивого. К тому же, без него никак не обойтись: оно есть в окнах, из него сделана посуда и многое другое. А как происходит его изготовление? Если вы еще не знаете, мы раскроем, как выполняется обработка стекла в домашних условиях, ведь состоит она из нескольких этапов. С помощью информации из этой статьи вы сможете попробовать свои силы в этом направлении, создавая декоративные предметы для своего дома.

Блок: 1/7 | Кол-во символов: 491

Когда необходима обработка кромки стекла

В случае, когда вырезанные стекла используются для остекления окон, дверей или вставляются в рамку, то необходимости в обработке кромки, конечно же, нет. А вот если вы планируете сделать стеклянные дверцы в тумбочке, полки или столешницу, то тут без данного процесса не обойтись.

В первую очередь, вы тем самым ликвидируете на стекле острые края, которые небезопасны при открытом эксплуатировании стекла. Плюс к этому изготовленная стеклянная вещь станет эстетически привлекательной.

Кроме того, проведя обработку кромки, вы сведете к минимуму вероятность образования на стекле сколов и появления трещин. Таким образом, данная процедура просто необходимо в данном случае.

Это интересно: Сиреневый цвет в интерьере: разбираемся внимательно

Инструменты для работы

В домашних условиях обычно выполняют шлифовку и полировку этого материала. Для качественного выполнения этих этапов следует обзавестись следующими инструментами:

• Дрелью.
• Стеклорезом.
• Плоскогубцами.
• Напильником.
• Болгаркой с возможностью изменения скорости вращения. Это очень важно, так как необходимо, чтобы хрупкий материал не перегревался.
• Насадкой с липучкой, с помощью которых будут закреплены шлифовальные круги.
• Шлифовальными кругами разной зернистости. Поверхность их должна быть наждачной, стойко переносить влагу.

Важно! Стекло является не только дорогостоящим, но и небезопасным материалом. Для того чтобы избежать травмирования, на глаза надеваются защитные очки, а на руки – хлопчатобумажные перчатки.

Шлифовка и полировка стекла в домашних условиях

Для того, чтобы качественно обработать кромку стекла, необходимо последовательно осуществить два вида работ — шлифовку с последующей полировкой.

Для работы потребуется:

• болгарка или дрель (обязательно с регулирующейся скоростью);

• водостойкие шлифовальные круги с различной степенью зернистости;

• войлочные или фетровые круги для полировки;

Первый этап обработки

Когда выполняется первичная, черновая обработка края стекла, он станет не только ровным, но и безопасным. Однако поверхность все же остается достаточно шероховатой.

Обработка кромки стекла своими руками выполняется с помощью обычных плоскогубцев или боковой выемки стеклореза:

• Стекло нужно захватывать небольшими участками, отламывая кусочки размером два–три миллиметра.
• Для удаления более мелких выступов используются плоскогубцы. При этом нужно прочно захватить материал и плавно сдавить инструмент.

Шлифовка кромки стекла

Для начала обработайте кромку стекла шлифовальным диском с крупной шероховатостью (около 200 грит). На данном этапе вам надо избавиться от имеющихся зазубрин и неровностей.

Затем перейдите на менее шероховатый шлифовальный диск (500-600 грит) и сформируйте требуемый вид кромки — еврокромку, «каскад», «карандаш». На заключительном этапе работа ведется диском в 1500 — 2000 грит.

На заметку: шлифовка будет более качественной, если ее осуществлять по влажному стеклу или даже под небольшой водяной струей.

После проведенной шлифовки стекло становится гладким, но при этом оно матовое и имеет некоторую шершавость.

Это интересно: Кабина душевая с пластиковым поддоном

Окончательная обработка края

Выбор метода чистовой обработки зависит от необходимого профиля. Он может быть плоским, фасонным, трапециевидным и т. д.

Важно! С помощью прямолинейного метода появляется возможность задания желаемого угла до 45 градусов. Благодаря криволинейному методу кромке придается фигурный профиль.

Как обработать кромку стекла в домашних условиях?

• Изначально для чистовой обработки используется напильник. Если стекло тонкое, пользуются бархатным.
• Можно также использовать точильные бруски. Они могут быть карборундовыми и наждачными. Чтобы процесс был легче и быстрее, для смачивания инструмента применяют керосин или скипидар.
• Для опиливания стекла, особенно тонкого, применяются плавные движения.
• Если есть возможность, обрабатываемая поверхность помещается под водную струю.
• При необходимости получения прямолинейного края материал нужно поставить вертикально, а потом перемещать его назад и вперед по точильному бруску.

Полировка стекла

Благодаря шлифовке стекла, поверхность становится более совершенной, изделие становится не только более красивым, но и безопасным. Кромка превращается в матовую, немного шершавую, зеленоватого оттенка. Все же, внешний вид у нее остается не сильно привлекательным, к тому же, возможно появление микротрещин и маленьких царапин. Чтобы устранить все неровности, кромки полируют.

Как отшлифовать стекло в домашних условиях, мы уже знаем, а вот полировка отличается от этого процесса, но незначительно. Самое главное — для обработки кромки применяются не абразивные материалы, а мягкие волокна. В итоге край превращается в гладкий и прозрачный, а стекло выглядит очень эстетично.

У цельных стеклянных изделий всегда есть полировочная кромка, так как дизайн получается еще более ярким. Кроме того, полировку выполняют еще и в том случае, если стекло будет закаливаться, так как затем материал обработать уж невозможно.

Важно! Помните, что стекло является очень хрупким материалом, который плохо переносит перегрев. Поэтому при работе не следует спешить, нужно выполнять все действия аккуратно.

Полировка выполняется после того, как выполнена шлифовка, с помощью самого мелкозернистого абразива. Это обязательно нужно сделать, так как полировочной ленте не удастся справиться с удалением крупных дефектов.

Важно! После того, как вы научитесь точить стекло в домашних условиях, вы заметите, что остаточное напряжение на поверхности сводится к минимуму. Именно поэтому в процессе транспортировки значительно уменьшится риск того, что стекло будет повреждено.

Рекомендации:

• Когда вы выполняете чистовую обработку, лучше воспользоваться старыми инструментами, так как их поверхность сильно портится.
• Вместо точильного камня можно использовать брусок из дерева, на который прикреплена наждачная бумага.
• Изначально используются инструменты с крупнозернистой поверхностью, затем переходят на мелкозернистую.
• Не стоит торопиться, так как из-за соскальзывания инструмента возможно появление глубоких царапин на поверхности.

Видеоматериал

Как видите, нет ничего страшного и сверхсложного в обработке стекла. Это вполне можно сделать дома, используя минимальный набор инструментов, который, наверняка, есть у каждого хозяина.

Обработка стекла в домашних условиях

Многие с опаской относятся к работе со стеклом и ограничиваются простыми операциями вроде ремонта разбитого окна. А ведь стекло — удивительный материал, и не все умельцы знают, что в домашних условиях его можно обрабатывать не хуже, чем на производстве. Секретами делится Олег Абрамов.
Молекулярная структура стекла позволяет его резать, пилить, сверлить, шлифовать, склеивать, гравировать, изгибать и даже вытягивать в нити!
Для резки стекла требуется стеклорез. Чаще используют роликовые стеклорезы.
А — стеклорезы с такой рукояткой выпускались уже лет сорок назад. Их достоинство — тяжелая головна, которой удобно простукивать линию реза.
В и С — дешевые китайские стеклорезы. Продаются под марками Jobo, Kraftool, Stayer. Их сложно использовать для резки стекла из-за низкого качества роликов и головки стеклореза. На Kraftool хорошо видны поврежденные зубцы головки после отламывания стекла.
D — профессиональный роликовый стеклорез Silberschnitt («Зильбершнит»). Моя любимая модель. Универсальный и надежный инструмент.
Профессиональный масляный стеклорез Тоуо ТС-17 хорош для криволинейных резов. Если требуется регулярно заниматься резкой стекла, экономить на стеклорезе не стоит. Пусть профессиональные стеклорезы недешевы, но испортить стекло обойдется дороже. А самая дорогая деталь в профессиональном стеклорезе — ролик.
Ролики изготавливают из легированной нержавеющей стали. Они различаются по углу заточки, обычно это 130-165 градусов. Ролики с углом заточки 130 градусов используют для резки стекла толщиной от 1 до 3 мм, а заточенные под углом 140-150 градусов — для резки стекла толщиной 4-10 мм. Для стекла толще 10 мм используют стеклорез с роликом 155-165 градусов.
Стекло режут так. Стол для резки должен быть ровным и устойчивым. Поверхность застелена тонким изоло-ном, но в идеале — на стол наклеивают тонкий ковролин или фетр. Так и резать удобнее, и нижняя сторона стекла не поцарапается осколками, которые неизбежно образуются при резке. Стекло укладывают на поверхность стола, размечают, прижимают к нему линейку.
Верные друзья стекольщика — линейка, керосин и молоток
Линейка для резки стекла представляет собой линейку с наклеенной снизу полоской тонкой резины, чтобы линейка не смещалась при резке. Либо это специальная линейка с врезанными в нее присосками. Такую можно изготовить и самостоятельно.
Итак, проводим стеклорезом линию реза.
Важно! Эту линию нельзя прерывать и проводить повторно. Она должна быть прочерчена за один проход.
Затем сдвигаем стекло со стола и аккуратно простукиваем маленьким молотком линию реза — вот еще один верный друг стекольщика. Далее укладываем стекло линией реза на край стола и отламываем его, прижав доской с помощью струбцин. Струбцины особенно важны, если стекло — толстое.

При некотором навыке можно растянуть линию реза пальцами, особенно если стекло — тонкое.
Итак, мы научились резать прямые линии. А кривые? Для этого сначала вместо линейки вырежем лекало — например, из толстого линолеума. Остальные операции аналогичны.
Можно вырезать даже круг из стекла. Для этого потребуется циркульный стеклорез или круглый шаблон подходящего диаметра. Если есть циркуль, то закрепляем на стекле присоску и проводим окружность. Разумеется, не прерывая линию реза.
Затем проводим лучи от окружности до краев стекла.
Переворачиваем стекло, ручкой стеклореза аккуратно продавливаем линию реза и лучи. Если все сделано правильно, то заготовка сама распадется на круг и боковые обломки.
Если под рукой — только лекало-блин, то можно зафиксировать его на стекле двусторонним скотчем от смещения, а затем так же провести вокруг него линию реза.
Не только плоское стекло
Например, можно резать бутылки. Из них получаются интересные вазочки или плафоны для светильников. Для этого обычно собирают импровизированный верстак из основания и трех брусочков. Бутылку помещают между брусками и вращают ее левой рукой, в то время как стеклорезом в правой руке проводят линию реза.
Затем линию реза простукивают изнутри шпилькой с утяжелителем и отделяют отрезанную часть от бутылки.
Если невозможно простучать линию реза изнутри — аккуратно прогревают ее портативной газовой горелкой. Главное условие — бутылка должна быть с гладкой поверхностью, желательно цилиндрической формы. Бутылки сложной формы, угловатые например, резать сложнее.
Резать мы научились, теперь нужно обработать линию реза. Те, кто занимается витражным делом, используют портативные алмазные станочки Inland или Krištáli 2000, которыми быстро обтачивают даже неровную линию реза.
Если необходимо притупить кромки оконного стекла, можно использовать губку с алмазным покрытием или оселок для заточки ножей, предварительно его увлажнив.
Если шлифовки требуется больше, то пригодится шлифовальная насадка на дрель с водостойкой наждачной бумагой.
Сверлим стекло
Стекло нередко приходится сверлить. Например, чтобы закрепить ручку на стеклянной дверке или повесить зеркало.
Сверла для стекла бывают трубчатые с алмазным напылением или твердосплавные копьевидные.
Желательно использовать сверлильный станок, ведь дрель сложно установить строго вертикально, из-за чего стекло может лопнуть при нажиме. Размещают стекло на мягкой подкладке — например, на резине или ковролине. Сверлят в водяной ванне. Для этого вокруг зоны сверления крепят пластиковое или резиновое кольцо, затем наливают в него воду и аккуратно сверлят. Сильно нажимать на стекло нельзя. Сначала сверлят до половины с одной стороны, затем стекло переворачивают, совмещают сверло и точку сверления и досверливают с обратной стороны.
Гравировка на стекпе
Для нанесения узора на стекло, обработки кромок мелких деталей или маркировки можно воспользоваться бормашинами. Их выпускают Dremel, Ргоххоп, Bort, «Калибр», «Энергомаш» и другие производители.
Важно правильно подобрать бормашину и насадки для нее, чтобы мощность и обороты соответствовали выполняемой операции. Для одних работ подойдут карборундовые шлифовальные насадки, а для тонких и точных работ используют насадки с алмазным напылением. Сэкономить на насадках не получится: дешевые плохо отцентрированы и быстро изнашиваются, поскольку в них использованы низкокачественные абразивные составы.
Матировка стекла
Стекло матируют полностью или локально. В первом случае — для изготовления плафона, вазочки, элемента витража или для последующей окраски. Во втором случае — для нанесения узора, ведь рисовать бормашиной на стекле еще нужно потренироваться. Как быть тем, кто не умеет рисовать? Вырезаем на пленке Огасаі узор, клеим ее на стеклянную поверхность, а затем подвергаем местному матированию.
Способы матировки. Самый простой — в пескоструйной камере, которую можно найти в стекольных и автомастерских. Есть пасты для матировки стекла на основе фтористого аммония — Glassmoze и Glassmat. Пасту наносят лопаточкой на поверхность стекла, выдерживают некоторое время, а затем собирают обратно в емкость или смывают водой.
Склеивание
Это удивительно, но правильно склеенный шов между двумя стеклами — крепче, чем само стекло. Промышленность выпускает десятки типов клея для стекла. Вот основные.
Сверхтекучий клей используют дл: склеивания полированных поверх ностей — например, стеклянной мебели. Именно такой шов крепче самого стекла, потому что склеивание происходит на молекулярном уровне. Пример такого клея — Bohle Verifix LV 740. Для бытовых целей более доступен испанский клей CristalCeys.
Вязкий клей применяют, если не удается создать идеально прилегающие поверхности стекла, а также при склеивании шлифованных, но не полированных поверхностей. Например, UHU или DoneDeal.
Двухкомпонентные эпоксидные составы хорошо известны по склеиванию других материалов. Наиболее популярные — Kilto или Рохіроі.
Окраска стекла
Промышленность выпускает краски с хорошей адгезией к стеклу. Но при изготовлении вазочек или плафонов проще матировать поверхность стекла — и тогда на ней хорошо держится любая краска из аэрозольного баллончика.
Полировка стекла
Мы не рекомендуем полировать большие стеклянные изделия в домашних условиях: это довольно грязное занятие. Но миниатюрные поверхности полируют бормашинами с полировальными насадками и полировочными пастами на основе крокуса, полирита или окиси циркония.
Изделия, изготовленные вышеописанными способами.

Обработка кромки стекла в домашних условиях

Обработка кромки стекла является довольно трудоемким процессом, который требует максимальной точности и аккуратности. В идеале для такой обработки используют специальное оборудование.
Но, тут сразу следует отметить тот факт, что стоимость такого оборудования достаточно высокая, в связи с чем, в домашних условиях обработку кромки стекла осуществляют подручным инструментом — напильником или точильным бруском.

Полировка кромки стекла

Для того, чтобы кромка стала прозрачной и идеально гладкой ее необходимо как следует отполировать. Для этой цели используют специальный войлочный или фетровый круг.

На полировочный круг наносим пасту приготовленную из оксида церия и воды (консистенция — жидкая сметана) и аккуратно полируем стекло на малых оборотах. Затем постепенно доводим обороты до 1500 — 1800.

Вместо оксида церия можно использовать и пасту ГОИ, но конечный результат будет несколько хуже. Но, в принципе, это достойная альтернатива в данном случае.
Полирование необходимо продолжать до тех пор, пока кромка не станет блестящей и прозрачной.
Вот таким нехитрым способом вы можете в домашних условиях обработать кромку стекла.

Оборудование для обработки стекла – самостоятельно делаем края гладкими

Почему мы тщательно обрабатываем стекло?

Во всем мире вряд ли найдется человек, который не знает, что такое стекло. Долгое время считалось, что первооткрывателями стеклоделия были древние египтяне, но несколько археологических находок подтвердили, что его умели делать и более древние культуры. Работа со стеклом – кропотливый процесс, ведь это довольно хрупкий материал. Его можно резать, тонировать, шлифовать, красить, делать из него витражи и многое другое. При работе с ним понадобится немалая доля старательности и терпения.

Еще не так давно резка была последним этапом его обработки в домашних условиях, но с появлением нового оборудования и технологий стекло и зеркала стали притуплять, шлифовать, полировать кромки. Обработка кромки стекла производится в случае использования стекла в качестве дверок, полочек, стенок аквариума и так далее, то есть когда кромка находится непосредственно на виду.

Делается это в целях безопасности, так как об острые края можно пораниться. Такая обработка придает материалу эстетичный вид и уменьшает вероятность появления сколов и трещин, к тому же необработанное стекло не имеет большой коммерческой ценности. Если его требуется вставить, к примеру, в дверь, то обрабатывать его нет необходимости.

Что необходимо знать до начала работы?

Резка и обработка стекла проходит в три этапа: непосредственно сама резка, шлифовка и полировка. Производится она на специальных станках, но и в домашних условиях с помощью подручных инструментов можно выполнить такую задачу. Станок для обработки кромки стекла используется для серийного производства, например, при изготовлении мебели, торговых витрин, аквариумов и так далее.

Хотя если таковой имеется, это упростит и ускорит процесс обработки, работа пройдет более качественно, так как такие станки имеют очень низкую степень погрешности в работе.

Обработка кромки стекла своими руками потребует наличия такого инструмента: стеклорез, линейка, электродрель (болгарка тоже подойдет), насадка для шлифовальных кругов, шлифовальные круги разной зернистости. Для шлифования нужны низкие обороты, чтобы не перегреть материал, поэтому требуется дрель или болгарка с регулирующейся скоростью вращения.

Шлифовальные круги должны быть из водостойкой наждачной бумаги. Смачивание кромки необходимо для предотвращения попадания стекольной пыли в легочные пути. Она очень вредна и не выводится из организма. Инструмент для обработки стекла можно приобрести в любом строительном магазине, так что для его поиска не понадобится много времени и сил.

Этапы домашней обработки стекла

Начинается обработка стекла своими руками с резки. Первым делом необходимо разметить и закрепить полотно. Далее, приставив линейку или лекало, проводим по разметке стеклорезом, соблюдая при этом одинаковую силу нажима и скорость движения. Проводить надо один раз. После этого требуется выпустить линию отреза на небольшое расстояния от поверхности, на которой вы режете, и постучать снизу специальным молоточком.

После резки края будут рваными, поэтому сразу переходим к шлифовке. Для этого надеваем на дрель насадку, ставим шлифовальный круг, сперва более крупнозернистый, и начинаем шлифование. Чтобы стекло не лопнуло из-за перегрева, максимальная скорость вращения круга не должна превышать 1700 об/мин. Сначала избавляемся от зазубрин и выравниваем края, а затем придаем кромке нужную форму.

Обработав кромку крупнозернистым кругом, ставим диск средней зернистости, а затем и самый мелкозернистый. После шлифования кромка будет матовой и шершавой. Переходим к полировке. Полировка производится таким же образом, что и шлифовка, только используются войлочные круги и паста ГОИ. Паста наносится на войлочный круг, и кромка полируется до блеска.

Перед тем, как обработать стекло, следует помнить, что при работе с ним требуется соблюдение техники безопасности. Осколками можно поранить руки, ноги и, особенно, глаза, а стекольная пыль нанесет огромный ущерб вашему здоровью.